L'impression DTF est largement utilisée dans des industries telles que le transfert textile, l'emballage et la signalisation en raison de sa flexibilité et de sa qualité de sortie.plusieurs défis peuvent survenir au cours du processus d'impression et de transfertCet article explore les problèmes courants, leurs causes et des solutions pratiques pour optimiser les performances d'impression.
1. Impressions décolorées ou lavées
Les causes et les solutions possibles:
Faible résolution d'impression / nombre de passages → Augmenter la précision d'impression et ajuster les paramètres de passage pour un meilleur dépôt d'encre.
Faible absorption de l'encre par le film PET → Remplacer par un film PET de meilleure qualité conçu pour une meilleure adhérence de l'encre.
Incompatibilité entre l'encre et le film → Essayez d'autres encres ou films PET pour assurer la compatibilité chimique.
2Couleurs ternes ou faibles
À l'instar des impressions décolorées, les solutions comprennent:
Augmenter la résolution d'impression et le nombre de passes.
Passer à un film PET avec des propriétés d'absorption d'encre supérieures.
3Saignement d'encre sur film PET
Les solutions:
✔ Activez la plaque de préchauffage (50°C à 70°C) pour que l'encre sèche plus vite.
✔ Réduisez le volume d'encre en ajustant le profil de l'ICC.
✔ Vérifiez la présence d'humidité dans le film PET dans un environnement sec.
✔ Remplacez la pellicule PET instable si la couche d'impression est défectueuse.
4Les modèles résiduels après le transfert
Les causes possibles et les solutions:
Méthode de peeling à froid ou à chaud:
Peeling à chaud: plus rapide mais peut entraîner une collision de la poudre adhésive.
Peeling à froid: plus stable, préférable pour un traitement retardé.
Couche inégale:
Les lacunes avant le transfert → indiquent une mauvaise qualité de la couche d'impression.
Résidu après transfert → Indique les défauts de la couche de libération.
Astuce d'inspection: pour les films en PET à face unique, vérifiez la présence de trous sous la lumière avant le transfert.
Poudre adhésive à durcissement lent → Utilisez une poudre à durcissement plus rapide.
5. Fuite d'huile (après stockage)
Les causes et les solutions:
Glycérol non éliminé (humidificateur d'encre) → Préchauffer à 50°C à 70°C pour évacuer l'excès d'humidité.
Poudre adhésive à faible point de fusion → Utilisez une poudre à point de fusion plus élevé (~ 100 °C).
Aucun système d'absorption d'huile → Installer un tunnel de séchage avec extraction d'huile.
6Problèmes d' adhérence de la poudre adhésive
Prévention et remèdes
✔ Augmentez la température de préchauffage pour que l'encre soit complètement sèche et réduisez les résidus de glycérol.
✔ Mettez l'imprimante à la terre pour éliminer l'électricité statique.
✔ Remplacez le film PET oxydé/humide et conservez- le correctement.
✔ Utilisez des particules de poudre adhésive plus grandes (par exemple, > 80 μm) pour un meilleur contrôle de l'adhérence.
Peeling froid ou peeling chaud: lequel est le meilleur?
Facteur Peel à froid Pelle à chaud
Vitesse Plus lentement. Plus vite!
Stabilité Poids élevé (moins de collant de poudre) Modéré (risque d'adhérence de la poudre)
Le meilleur pour Traitement retardé Production immédiate de la prochaine étape
Note: de nombreux films PET modernes prennent en charge les deux méthodes, de sorte que la sélection dépend des besoins du flux de travail.
Conclusion
Pour obtenir des impressions numériques de haute qualité sur l'impression DTF:
✅ Optimiser les paramètres d'impression (résolution, nombre de passes, température de séchage).
✅ Utilisez des encres et des films compatibles pour prévenir les problèmes d'adhérence.
✅ Contrôler les facteurs environnementaux (humidité, statique, conditions de stockage).
✅ Choisissez la bonne méthode de peeling en fonction des exigences de vitesse de production.
En s'attaquant à ces défis communs, les fabricants peuvent améliorer la durabilité de l'impression, la vivacité des couleurs et l'efficacité du transfert, assurant ainsi des produits finaux de qualité supérieure.
Conseil professionnel: toujours effectuer des tests à petite échelle avec de nouveaux matériaux avant la production complète pour éviter les problèmes de compatibilité.
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